La nueva base Sidel StarLite Nitro crea más resistencia con menos consumo de energía

web_sidel_starlite_nitro_bottle_mouldLa nueva base no petaloide StarLite Nitro utiliza una forma exclusiva que aumenta de manera significativa la resistencia y la estabilidad del fondo del envase. Esto significa que el nuevo diseño de base de botella puede aumentar la rigidez del envase de PET al mejorar la resistencia a la presión interna creada por el tratamiento de nitrógeno, incluso en condiciones desfavorables, mientras disminuye el peso del envase y el consumo de energía.

También ofrece la posibilidad de diferenciación del diseño del envase y de una estética optimizada sin comprometer la seguridad del producto, un factor de gran importancia. La base StarLite Nitro cuenta con todos los beneficios de la base StarLite, presentada en 2013 para la producción de bebidas con y sin gas embotelladas en PET; este adelanto fue reconocido como la «Mejor iniciativa de sostenibilidad medioambiental» en la edición de los premios Global Bottled Water de ese año.

Calidad y solidez de la botella sin concesiones

La base Sidel StarLite Nitro asegura una mejor calidad de la botella de PET sin comprometer su solidez y aumenta su estabilidad a lo largo de toda la cadena de suministro, lo que permite a los productores incrementar la resistencia del envase a la deformación en cualquier entorno de producción.

“La superficie amplia y estable sobre la que se asienta la botella, en combinación con otros elementos estructurales relativos al diseño del envase, permite que, una vez formada la botella de PET, resista mejor la presión interna causada por la adición de nitrógeno y mejore su estabilidad durante el transporte, según el grosor de las paredes de la base”, explica Vincent Le Guen, vicepresidente de Packaging & Tooling en Sidel. Se trata de una particular ventaja, por ejemplo, en el caso de la producción a grandes altitudes que luego se distribuye a nivel del mar, o de aplicaciones sujetas a muy altas temperaturas. Esta nueva base, desarrollada y probada por los especialistas en envasado de Sidel a través de numerosas simulaciones informáticas, también fue expuesta a ensayos físicos en condiciones reales con el fin de asegurar un desempeño óptimo a lo largo de la cadena de suministro.

Reducción del peso de la botella y de la presión de soplado

Tal como sucedió con sus antecesoras de la gama Sidel StarLite, la nueva versión «Nitro» disminuye la cantidad de materias primas necesarias para crear las botellas de PET terminadas. Gracias a la reducción del grosor de las paredes del envase, se logra una óptima relación solidez-peso. Las botellas resultantes requieren menos energía durante el proceso de soplado, son más ligeras y, por lo tanto, su producción puede ser más económica. “Esta solución aborda las necesidades de los fabricantes de bebidas, quienes buscan nuevas maneras de reducir su costo total de propiedad para mantenerse a la vanguardia de un mercado competitivo y, al mismo tiempo, lograr una sostenibilidad aún mayor. La nueva base Sidel StarLite Nitro también asegura la integridad del envasado y crea un producto final que está embotellado de tal manera que llama la atención del consumidor”, continúa Le Guen. Por ejemplo, una botella de PET de 0,5 litros con una base Sidel StarLite Nitro y 1,8 gramos de peso puede resistir una presión interna de hasta 1 bar, según el diseño tanto de la preforma como de la botella y el grado de resina de PET utilizado.

Botellas de PET atractivas y flexibles

La nueva base StarLite Nitro es una solución atractiva y flexible de Sidel que permite utilizar el mismo diseño de botella de PET para bebidas producidas con, o incluso sin, tratamiento de nitrógeno. Funciona con el llenado común, el ultra limpio y el aséptico. Con un diseño similar al de las bases de botellas que se utilizan generalmente para la producción de bebidas sin gas, en las estanterías de los supermercados evita la confusión con los envases de fondo minipetaloide, que los consumidores tradicionalmente asocian con las bebidas gaseosas. Esta nueva base está disponible para botellas que van desde los 0,2 l a los 2,0 l. Se puede adaptar a todas las generaciones de sopladoras Sidel —incluidas las más recientes de la gama Sidel Matrix™— cualquiera sea la velocidad de producción. El equipo de ingeniería de envasado de Sidel puede integrar la base StarLite Nitro con facilidad a la mayor parte de los diseños de botellas existentes y adaptarla a las líneas de producción y a los moldes actuales mediante los fondos de molde mejorados StarLite y la gama de servicios de conversión de líneas de la empresa.

Un mejor desempeño en la cadena de suministro

Con una mayor estabilidad y resistencia, las botellas que cuentan con la base StarLite Nitro tienen un mejor desempeño a lo largo de toda la cadena de suministro, incluso en condiciones desfavorables. Son ideales para el transporte —desde la etapa de llenado hasta las de etiquetado y embalaje—, ya que optimizan el tiempo de funcionamiento de la producción y mantienen los paros estrictamente al mínimo. Además, las botellas fabricadas con la nueva base son más resistentes a las temperaturas extremas. En condiciones de almacenamiento de hasta 50 °C, pueden soportar hasta 25 días sin deformarse y tienen el potencial de durar aún más. Asimismo, demuestran una reducción del 50 % en el desprendimiento de la base a temperaturas inferiores al punto de congelamiento.

Una reducción tangible de los costos y una producción sostenible

El potencial de aligeramiento de la nueva base Sidel StarLite Nitro también brinda ahorros considerables. Por ejemplo, una reducción de tan solo 1 gramo en una botella de PET de 0,5 litros producida a 2200 envases por hora puede generar ahorros de 396 000 euros por año, sobre la base de una producción anual de 5000 horas. Según ese mismo proceso de cálculo, una reducción de tan solo 1,8 gramos en una botella de 1,5 litros puede brindar ahorros de 713 000 euros  por año. Incluso con un rango más amplio de parámetros de configuración —o «ventana de producción»—, la nueva base logra el resultado de soplado deseado y, además, su soplado es más fácil que el de las bases existentes. La utilización de este fondo puede representar una reducción de hasta un 25 % en los requerimientos de presión de aire. Para una botella de 0,5 litros o 1,0 litro, por ejemplo, solo se requieren entre 18 y 20 bares de presión para el soplado, frente a los 25 bares necesarios para las bases convencionales. Esta sola mejora puede generar ahorros de energía adicionales de hasta 90 000 euros por año.