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Certificación: clave para optimizar el consumo energético de la industria farmacéutica

La industria farmacéutica es uno de los sectores clave de la economía española: su carácter es innovador (cuenta con una capacidad de inversión en I+D de más de 1.000 millones de euros al año) y genera un importante volumen de empleo, de acuerdo a la Asociación Nacional Empresarial de la Industria Farmacéutica de España. Actualmente, se estima que aporta el 2% de la facturación de la industria en España.

El consumo energético de la industria farmacéutica, supone ya un 2,6% sobre su producción y es necesario resaltar que es bastante sensible ante la variación de los precios de la energía, tanto en electricidad, como en gas y vapor. Por eso, aquellas acciones destinadas a mejorar el consumo energético de este sector serán clave para garantizar su viabilidad en el largo plazo.

Certificación Energética e ISO 50001

La certificación energética y la implantación de sistemas de gestión energética de la industria farmacéutica se engloban en las normas que afectan a la industria en general: la certificación ISO 50001.

Este estándar es una normativa internacional desarrollada por ISO (Organización Internacional para la Estandarización u Organización Internacional de Normalización) que tiene como objetivo mantener y mejorar un sistema de gestión de energía en una organización, cuyo propósito es el de permitirle una mejora continua de la eficiencia, la seguridad, la utilización y el consumo energético con un enfoque sistemático. La norma ISO 50001 permite a las organizaciones mejorar continuamente la eficiencia, mientras se reducen los costes relacionados con la energía y la emisión de gases de efecto invernadero.

Uno de los atributos más prominentes de ISO 50001 es el requisito de mejorar el sistema de gestión de energía y el desempeño energético resultante de la empresa. Esta es la gran diferencia con las certificaciones ISO 9001 e ISO 14001, con las que normalmente cuentan las empresas farmacéuticas, que  requieren de mejoras a la efectividad del sistema de gestión, pero no a la calidad del producto/servicio (ISO 9001) o al desempeño ambiental (ISO 14001).

El sistema de gestión energética debe ser implantado por la misma empresa, dirigido desde la alta dirección, o por alguna empresa externa que sea experta en eficiencia energética. La certificación final es tarea de una empresa externa e independiente, dedicada a la certificación.

Auditorías energéticas

El primer paso para la certificación es la realización de la auditoría energética, un instrumento clave que permitirá establecer objetivos de mejora en el sistema de gestión energética basado en la norma ISO 50001. Estas deberán realizarse de forma continuada según los períodos establecidos y por un ente independiente a la parte de la empresa que se audita, que puede ser una empresa externa proveedora de servicios energéticos debidamente registrada como tal, o un departamento especializado independiente dentro de la misma empresa.

Las auditorías energéticas deben seguir una metodología de acuerdo a la norma UNE-EN 16247 (que anula a su antecesora UNE 216501). De hecho, en el Real Decreto 56/2016 por el que se traspone la Directiva 2012/27/UE se toma como referencia la norma UNE-EN 16247, que está compuesta por cinco partes: la parte 1 UNE-EN 16247-1 trata aspectos generales de las auditorías energéticas,  la parte 2 UNE-EN 16247-2 Edificios, la parte 3 UNE-EN 16247-3 Procesos, la parte 4 UNE-EN 16247-4 Transporte y por último la parte 5 UNE-EN 16247-5 trata las competencias de los auditores.

Muchas empresas de la industria farmacéutica ya han realizado auditorías energéticas obligatorias para las grandes empresas, según recoge el Real Decreto 56/2016, publicado el mes de febrero del 2016. El siguiente paso sería establecer el sistema de gestión energética a partir de la información obtenida de la fase anterior, tal y como establece ISO 500001.

 Razones para implementar ISO 50001 en la industria farmacéutica

La industria farmacéutica es un gran consumidor de energía. Su producción incluye varios procesos que consumen electricidad, vapor, y combustibles, tales como gas, gasoil, etc. Sin embargo, cuando estas industrias emprenden un proyecto para optimizar su eficiencia energética, se plantean un doble objetivo: la mejora de la tecnología en equipos y procesos industriales y, al mismo tiempo, la implantación de sistemas de gestión energética. A menudo, los principales consumos de energía no se deben directamente a la transformación del producto, sino a la creación de las condiciones necesarias para su fabricación. En este sentido, son numerosos los ámbitos donde hay margen para mejorar los rendimientos y la gestión del consumo: arranque y control de motores; bombas; hornos, quemadores y calderas; aislamiento térmico; climatización e iluminación; equipos auxiliares, etc.

El objetivo principal del estándar es mejorar el desempeño y la eficiencia energética de manera continua, y adicionalmente identificar oportunidades de reducción de su utilización. Este enfoque sistemático ayudará a las organizaciones a establecer sistemas y procesos. Así, los beneficios que conseguirán las empresas farmacéuticas a través de  la Certificación de la gestión energética ISO 50001 se resumen en los siguientes:

  • Asegurar la aplicación y el control de la gestión energética de la empresa o parte de la empresa.
  • Identificar en qué áreas de la empresa o proceso de producción el consumo energético puede ser reducido, garantizando que los productos y servicios tengan el menor impacto posible en calidad, la salud humana y el medio ambiente.
  • Implementar un plan de gestión de la energía que permitirá:
  • Desarrollar una línea de consumo de energía
  • Gestionar activamente el uso de energía y su coste
  • Reducir las emisiones sin tener un impacto negativo en las operaciones
  • Mejora continua el uso de la energía y la producción de productos y/o servicios a través del tiempo

Medidas de ahorro energético en la industria farmacéutica

Al analizar los requerimientos de energía para una planta de fabricación de productos farmacéuticos, podemos ver que hay una gama de necesidades involucradas en diferentes partes del proceso. En términos generales, estos requisitos pueden considerarse como térmicos, neumáticos y eléctricos y se aplican al proceso de fabricación. La siguiente tabla resume las medidas típicas de ahorro energético en la industria farmacéutica.

Equipo o sistema Descripción de la medida Ahorro energético
Motores eléctricos Cambiar motores antiguos por motores de alta eficiencia. En general es más eficiente que la reparación. Los motores rebobinados o reparados consumen energía a un ritmo muy alto, y el coste de funcionamiento del motor viejo se hace más que el del coste de uno nuevo. Instalar variadores de frecuencia en motores grandes. 5-20%
Torres de enfriamiento Mejorar el tratamiento del agua de enfriamiento es obligatorio para disminuir el consumo de agua y de energía > 8%
Ventiladores Mejorar el perfil aerodinámico con una torsión óptima y un mayor coeficiente de elevación a coeficiente de relación de caída puede proporcionar al ventilador una eficiencia total muy alta 85-92%.  Reemplazo de las palas de ventilador de plástico reforzado con fibra metálica o vidrio con cuchillas de  hojas de plástico reforzado con fibra. 20-30%
Agitadores Cambio a agitadores más eficientes, por ejemplo agitadores de hélice mejorados (tipo Ekato) en lugar de los típicos de turbina 10-25%
Trampas de vapor Programas de inspección periódica y mantenimiento de las trampas con informes correctos deberían generar ahorros, ya que evitan la condensación del vapor y pérdidas de energía térmica 10-15%
Bombas Cambiar bombas antiguas por bombas de alta eficiencia y bien dimensionadas 6-18%
Sistemas de filtración y secado de aire Minimizar la caída de presión y   minimizar la distancia que el aire viaja a través del sistema de distribución. 5-12%
Correas de transmisión Reemplazar los accionamientos de correa de transmisión en V  por acoplamientos directos 4-6%
Compresores de aire Adecuado mantenimiento preventivo, disminución de la temperatura de entrada, sustitución de los compresores de una sola etapa por compresores de dos etapas. Sustitución de compresores eléctricos por compresores de aire con motor de gas 20-40%
Calderas Reemplazar por calderas de condensación. Precalentamiento de agua o aire con los gases de combustión. Reducir el exceso de aire de combustión. 6-15%
Reutilización de los condensados La reutilización del condensado caliente en las calderas ahorra energía, reduce la necesidad de agua de alimentación de la caldera tratada y recupera el agua hasta 100 ° C de calor sensible  5-7%
Aislamiento de tuberías y calderas Cambiar el aislamiento de más de 10 años de antigüedad de tuberías y equipos de transmisión de calor 8-10%
Cogeneración Utilizar la cogeneración, o la combinación de calor y electricidad (CHP). Las centrales de cogeneración producen simultáneamente electricidad y energía térmica, que pueden utilizarse para calefacción, refrigeración y para la producción de vapor de proceso de alta presión. 12-25%
Mantenimiento preventivo Diseño de un mantenimiento preventivo adecuado y continuado, p.ej., inspección y reparación de cojinetes 5-15%
Iluminación Cambiar a lámparas más eficientes tipo LED. También se deben cambiar los balastros electromagnéticos a electrónicos. 25-50%
Ventilación y aire acondicionado Cambiar por un sistema de aire acondicionado más eficiente, p.ej., sistemas de Volumen de Refrigerante Variable (VRV) con tecnología inverter y telegestión 11-20%
Sistema de gestión y telecontrol El ajuste de las temperaturas de los edificios durante los períodos de no uso, como los fines de semana o los tiempos de no producción, puede conducir a ahorros significativos en el consumo de energía. Del mismo modo, la reducción de la ventilación en salas limpias y laboratorios durante los períodos de no uso también puede conducir a ahorros de energía. 10-20%

Proceso de Certificación ISO 50001

El proceso de certificación de la norma ISO 50001 se resume en los siguientes pasos:

  • Pre-auditoría (opcional): Los auditores llevan a cabo una auditoria inicial. Ellos determinan si los requisitos establecidos son correctos, o por el contrario deben implantarse medidas correctoras antes de iniciar la auditoría.
  • Auditoría de Certificación: El proceso de certificación consta dos etapas. Con esto el equipo de auditoría comprueba, entre otras cosas, si la documentación de la gestión de la energía ya cumple con los requisitos de la norma ISO 50001. También comprueban la aplicación práctica y la eficacia del sistema de gestión de la energía
  • Emisión del Certificado: Después de los procedimientos de certificación exitosos, la empresa recibirá el certificado. Se certifica el cumplimiento de las normas y la eficacia de su sistema de gestión según la norma ISO 50001 mediante una empresa de certificación.
  • Auditorías de Seguimiento: son auditorías de control anual. Se revisa la optimización continua de los procesos y si la empresa ha mantenido sólidamente la conformidad con los estándares.
  • Re-Certificación: Con la re-certificación antes del cumplimiento de tres años, se mantiene el proceso de mejora continua de forma permanente.

En definitiva, las mejoras en la eficiencia energética en la industria farmacéutica deben abordarse desde varias direcciones. Es esencial contar con un programa de gestión energética fuerte y corporativo, aquello que busca la certificación ISO 50001. Idealmente, este programa debería tener en cuenta las instalaciones, las operaciones, las preocupaciones ambientales y la salud y seguridad de los empleados. Las mejoras en la eficiencia energética de nuevas tecnologías, como el uso de motores de alta eficiencia energética y la optimización de los sistemas de aire comprimido son oportunidades bien documentadas para ahorrar energía. Optimizar el diseño y las operaciones del sistema, así como minimizar la ventilación del laboratorio, también puede conducir a reducciones significativas en el uso de energía. Además, los procesos de producción a menudo pueden ajustarse para producir ahorros similares.

 

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