Lunes , 24 Abril 2017
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Tetra Pak, el universo del “packaging” dentro de una fábrica

Gigantescas bobinas de papel en blanco de 5.000 metros de largo por uno y medio de ancho salpican la fábrica Tetra Pak en la localidad madrileña de Arganda del Rey. Esto es solo un detalle que refleja la gran envergadura y capacidad de producción de esta planta de fabricación, una de las más grandes del grupo en todo el mundo, con una extensión de 30.000 metros cuadrados y 331 empleados.

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Nada más entrar en las oficinas de la fábrica de Tetra Pak de Madrid, llama la atención una sala en la que cientos de envases de distintos tamaños, formas y métodos de apertura y cierre, colman las estanterías. Una amplia gama de soluciones de packaging para la industria de la alimentación y bebidas que transmite al visitante la idea de que el triunfo del diseño industrial no parece necesitar siempre de las hornacinas de un museo: productos lácteos líquidos, zumos y néctares, refrescos sin gas, vino, bebidas vegetales, alimentos y otros productos. … Reflejo de esta realidad es el hecho de que la firma se posiciona como uno de los principales proveedores del mundo de sistemas de envasado, presente en casi 200 países. Con un 80 % de cuota en el mercado de envases de cartón, según un informe de Bloomberg, Tetra Pak puede presumir de ser casi un imprescindible en las cocinas de nuestros hogares… y es que ¿quién no tiene hoy en día en la cocina alguno de estos envases? Las cifras hablan por sí solas: las ventas netas en 2015 ascendían a casi 12.000 millones de euros, con 184 mil millones de envases vendidos. En cuanto a su producción, los números resultan también astronómicos, con 20 millones de envases de litro al día.

Fundada en los años 50 por el sueco Rubeng Rausing, quien estuvo trabajando en el diseño varios años hasta perfeccionar técnicas para fabricar cartones que resultaran herméticos a partir de un sistema de cartulina forrada en plástico. En sus inicios, el envase de Tetra Pak se basaba en un tetraedro, lo que justificaba el nombre de la marca (τετρα es cuatro en griego). Una década después, la compañía introduce Tetra Brik, un envase rectangular (brick significa ladrillo en inglés).

Pero el éxito de Tetra Pak parece residir en la innovación continua y en su fiel objetivo de conservar las propiedades nutricionales, la textura, el olor y el sabor de los alimentos. Para garantizar todas estas cualidades y mantener el alimento en las mejores condiciones, la firma utiliza tres materiales principales: papel, polietileno y aluminio. Estos se estructura en láminas muy finas, creando seis capas o barreras de protección: cuatro de polietileno, una de aluminio y otra de papel o cartón.

tetra-pakEl papel de las bobinas, que proviene de bosques industriales gestionados bajo el concepto de desarrollo sostenible, es el encargado de brindar estabilidad, fuerza, así como suavidad al envase para su posterior impresión. Según asegura Carlos Jiménez, gerente de calidad y medioambiente, “Tetra Pak trabaja con las organizaciones que están más preocupadas por salvaguardar los bosques de todo el mundo y que tienen como meta fundamental preservarlos y enriquecerlos. Actualmente la compañía pertenece al Forest Stewardship Council (FSC) y el High Conservation Value Resource Network (HCVRN) —Red de Recursos para la Conservación de los Bosques de Alto Valor—, y es miembro del Global Forest and Trade Network (GFTN) —Red de Bosques y Comercio Global—. El sello FSC ha sido reconocido como la certificación global de más alto nivel en la gestión forestal, y desde 2007, el número de envases de Tetra Pak certificados con el sello Forest Stewardship Council (FSC) ha aumentado de manera constante cada año hasta alcanzar los 54.000 millones en 2015. Además, esperamos que esa tendencia se acentúe a medida que aumenta la conciencia medioambiental entre los consumidores y una de las prioridades estratégicas de su programa se basa en el reto a largo plazo de suministrar todos los envases con el sello FSC. Tetra Pak Iberia tiene actualmente más del 75 % de sus envases en el mercado con sello FSC”.

El papel se carga al comienzo de la impresora y va pasando por los diferentes cuerpos de impresión, donde, mediante un sistema de rodillos, se aplica la tinta de base de agua al papel. Una vez que este está impreso, se lamina; es decir, se cubre con las diferentes capas de polietileno y aluminio que dotan al envase de impermeabilidad.

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De izquierda a derecha, Carlos Jiménez, gerente de calidad y medioambiente; Marta Herrero, del Departamento de Comunicación y Ángel Benavides, jefe de sección de Laminación.

Tal y como asegura Angel Benavides, jefe de sección de Laminación, el polietileno de baja densidad es obtenido de fuentes renovables, como la caña de azúcar. Y añade que “actualmente tenemos un envase para líquidos completamente renovable: el envase Tetra Rex Bio based. Este envase está compuesto por papel FSC y polietileno de origen vegetal tanto en el tapón como en la laminación. Recientemente, hemos lanzado una nueva versión del envase Tetra Brik Aseptic: Tetra Brik Aseptic 1000 Edge con tapón LightCap 30 de origen vegetal. Esto supone un paso más para conseguir nuestro objetivo de fabricar un envase completamente renovable para productos a temperatura ambiente. El nuevo envase se fabrica con una capa de plástico y un tapón de origen vegetal, que se extraen de polímeros derivados de la caña de azúcar. Combinado con el papel, sitúa la cuota de materias primas procedentes de fuentes renovables por encima del 80 %. También tiene una huella de carbono de hasta un 17 % menos que un envase estándar”.

El aluminio, por su parte, cumple el papel de garantizar las propiedades nutritivas de los alimentos, evitando la entrada de oxígeno y luz, así como la pérdida de aromas. A estas dos capas de papel y aluminio se suman cuatro más de polietileno, un tipo de plástico que, gracias a su excelente resistencia térmica y química, es capaz de realizar diferentes funciones: 1) impermeabilizar y proteger al alimento de la humedad exterior, 2) evitar que este entre en contacto con el aluminio, y 3) ofrecer adherencia, facilitando la adhesión entre las distintas láminas. Siguiendo su filosofía de cuidar el entorno y afrontar el reto global ante una creciente escasez de materias primas provenientes de combustible fósil, el polietileno de baja densidad es obtenido, en su mayor parte, de fuentes renovables, como la caña de azúcar, contribuyendo así a reducir las emisiones de gases del efecto invernadero, ya que el cultivo de caña de azúcar absorbe el dióxido de carbono de la atmósfera.

Cuando las bobinas de papel están impresas y laminadas, se dividen en las diferentes pistas en función del ancho deseado, se rebobinan y finalmente se paletizan para su entrega al cliente. En este sentido, Angel Benavides señala que “la inversión en logística es continua para mejorar la calidad de servicio al cliente. En los últimos años, se ha invertido en la construcción de un nuevo almacén de producto terminado, en la reconstrucción del área de corte y paletizado para adaptarse a las máximas exigencias de seguridad alimentaria y está planificada la construcción de un nuevo almacén de materias primas que ayudará a mejorar la flexibilidad de fabricación”.

Fibras de papel, polímeros y aluminio pueden ser reciclados con técnicas relativamente simples y convertirse en nuevos productos, lo que se traduce en una reducción de la cantidad de basura que se envía al vertedero y una disminución de la demanda de recursos. Ejemplo de ello son las placas aglomeradas que conforman diferentes piezas mobiliarias, como pudimos ver en una de las estancias de la fábrica. Según explica Carlos Jiménez, “Tetra Pak se ha comprometido a aumentar el reciclado de cartones para bebidas usados con el objetivo de duplicar el porcentaje de reciclado global para el año 2020 hasta alcanzar el 40 %, promoviendo campañas de concienciación entre los consumidores, compartiendo conocimiento y experiencia, facilitando infraestructura de recogida y apoyando el desarrollo de la tecnología del reciclaje. En 2015 la tasa de reciclado en España alcanzó el 80,3 %, y en Portugal, el 27,3 %”. Y añade que “el reciclado de los envases de cartón para bebidas consiste en la separación de las fibras de cartón de las capas de polietileno y aluminio. Es un procedimiento sencillo en el que se utiliza un hidropulper (depósito con una hélice en el centro) donde los envases usados se mezclan con agua y se agitan. Se realiza a temperatura ambiente y, mediante un movimiento rotacional que dura entre 15 y 30 minutos, se separan las diferentes capas. Después, a través de filtros, la fibra de papel queda totalmente separada y, así, puede ser utilizada para fabricar productos de papel como bolsas, sacos, estuches y cajas de cartón de gran calidad”. Por su parte, el polietileno y el aluminio recuperados del proceso de reciclado pueden también reciclarse en una variedad de formas. “Por un lado, un sistema de reciclado mecánico en el que estos materiales se transforman en granza. A través de procesos de extrusión e inyección, esta granza se utiliza como materia prima para fabricar diferentes objetos: desde palés de alta resistencia y vallas de obra hasta objetos domésticos como cepillos, bandejas de plástico…”.

La filosofía de los envases de Tetra Pak, acuñada ya por Rausing, es la de que “un envase debe ahorrar más de lo que cuesta”. Bajo esta premisa, el primer envase de Tetra Pak en forma de tetraedro ha ido evolucionando para ofrecer mayor comodidad a los consumidores, unido a un cada vez mayor perfil medioambiental. “En los últimos años se ha invertido en una máquina de impresión de última generación que aumenta la capacidad de la sección de impresión, así como en una modificación de nuestros procesos que permite producir formatos avanzados a una mayor velocidad de laminación. Asimismo, las actividades de mejora continua de World Class Manufacturing van enfocadas a aumentar la capacidad y eficiencia de los distintos procesos. La reducción del consumo energético es una de las prioridades de la fábrica. En los pasados tres años se ha invertido en la mejora del sistema de agua de enfriamiento, en la ventilación y acondicionamiento de aire de las áreas de producción y cambios de toda la iluminación por luminarias tipo led, y tenemos planificados otras inversiones orientadas a la reducción del consumo energético y la reducción de la huella de carbono”, apunta Carlos Jiménez.

Durante todo este tiempo, la compañía ha ido evolucionando, con nuevos diseños e innovaciones, para adaptarse a los cambios sociales y a las necesidades reales de los consumidores. El avance hacia el producto ecofriendly es una tendencia repetida dentro del sector, lo que incluye: la reducción de materiales, el uso de los reciclados y la utilización de biopolímeros provenientes de fuentes naturales. En este sentido, según puntualiza Carlos Jiménez, “el reto de Tetra Pak consistía en desarrollar un envase totalmente renovable y, en 2015 se hizo realidad con el envase Tetra Rex Bio-based, fabricado exclusivamente a partir de una combinación de plásticos derivados de la caña de azúcar y cartón”. Además, Tetra Pak cuenta con el envase Tetra Recart, el primer envase de cartón esterilizable diseñado especialmente para alimentos en conserva que tradicionalmente se envasan en latas, frascos de vidrio y bolsas.

Las nuevas tendencias pasan también por una mejor accesibilidad y personalización de los envases; la implementación del smart packaging y la búsqueda de envases para productos listos para consumir o para comercializar y en formatos individuales. En este campo, “Tetra Pak ha reforzado la innovación aplicada a la comodidad. Para satisfacer la demanda de envases individuales, Tetra Pak ha ampliado su porfolio con el lanzamiento envases de tamaños reducidos, diseñados para satisfacer las necesidades de los hogares más pequeños”, concluye Carlos Jiménez.

 

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