El acero: un elemento clave en la economía circular

ArcelorMittal ha presentado el Informe Anual de sostenibilidad de sus plantas en España, que recoge información sobre la aportación que la actividad de la compañía aporta al conjunto de la sociedad desde los puntos de vista económico, social y ambiental. El informe, relativo a la actividad de la compañía en 2016, recoge también los compromisos, objetivos y retos a los que se enfrenta la industria del acero, como el coste de la energía, el régimen de comercio de los derechos de emisión de los gases de efecto invernadero de la Unión Europea o el dumping de terceros países, especialmente de China.

Asimismo, destaca algunas de los datos más importantes de la firma siderúrgica en España y en el mundo, donde está presente en 60 países y cuenta con una capacidad de producción aproximada de 113 millones de toneladas de acero crudo. El pasado año su producción mundial de acero bruto alcanzó los 90,8 millones de toneladas, y la de mineral hierro fue 55,2 millones. En nuestro país, la compañía alcanzó una producción de 5,7 millones de toneladas de acero líquido en sus 11 plantas industriales. El 72,7% de la producción se obtuvo por el procedimiento de horno alto y el resto (27,3%) mediante acería eléctrica.

Uno de los aspectos destacados del informe es el relativo al uso eficiente de recursos naturales, que pasan necesariamente por elevar las tasas de reciclaje y adoptar un modelo de economía circular.

El informe de ArcelorMittal sitúa el acero como factor clave en este modelo de economía. No obstante, el reciclado de chatarra es la principal fuente de producción de acero, ya que hasta un 77% del acero fabricado en España en 2016 fue a partir de chatarra reciclada. Esta tasa de reciclado habría permitido evitar la emisión de 2,5 millones de toneladas de CO2 a la atmósfera en 2016.

El acero es uno de los materiales más reciclables que existen, hasta el punto de que en el proceso de reciclado no pierde sus propiedades originales. Actualmente la tasa de reciclado del acero es del 87%, porcentaje que todavía tiene margen de mejora: el 97% de los subproductos de la industria del acero son recuperables y reciclables.

Para ArcelorMittal, los principales retos a los que se enfrenta la industria del acero pasan por aumentar los ratios de recursos recuperados en el proceso siderúrgico aplicando la I+D para conseguir separar, recuperar las partes metálicas de las no metálicas con el fin de reutilizar de nuevo las metálicas en los procesos del acero y derivar las no metálicas a otros sectores de valorización. Asimismo, en el diseño de los productos deben tenerse en cuenta todas las fases de la vida útil del material, maximizando tanto su recuperación como su reutilización posterior.

La compañía empleó en la producción de acero reciclado 1,9 millones de toneladas de chatarra en 2016, casi la mitad que en los años anteriores (3,4 millones de toneladas en 2015 y 2016). Según explica ArcelorMittal, esto se debe a la remodelación llevada a cabo el pasado año, que afectó a la huella industrial de la compañía en España y que supuso el cierre de algunas de sus plantas o la venta de la ubicada en Zaragoza.

La estrategia de las 5R

Para cumplir con sus políticas de Cambio Climático, la Unión Europea sitúa a la economía circular como un modelo clave para lograr el uso de recursos de un modo más eficiente y la reducción de los residuos generados mediante el reciclaje. Las líneas de trabajo de la compañía acerera pasan por buscar nuevos usos a los subproductos derivados del proceso siderúrgico, ya sea en mercados relacionados o ajenos a la siderurgia. Un ejemplo lo encontramos en los lodos siderúrgicos, los cuales, tras un proceso de acondicionamiento y reprocesado, es posible valorizar en el proceso siderúrgico o en otros sectores en donde se aprovecha su contenido químico y energético, evitando el uso de otras materias primas.

Este proceso forma parte de la estrategia de las “cinco erres”:

  1. Reducir y minimizar en origen la formación de los residuos.
  2. Retener y fomentar la valorización de los subproductos dentro del proceso siderúrgico, maximizando el valor de los recursos existentes en el proceso a la vez que se reduce el impacto ambiental del proceso.
  3. Reciclar mediante procesos de acondicionado los subproductos en sectores ajenos a la siderurgia, rentabilizando su uso en otros mercados.
  4. Reprocesar los residuos mediante la aplicación de tecnologías viables técnica y económicamente, de modo que se facilite la retención y la reciclabilidad de los materiales.
  5. Regular y minimizar el uso de vertederos, ya sean internos o externos, puesto que su tiempo de vida siempre será limitado y su gestión requiere un elevado uso de recursos materiales y económicos.

Con estas premisas, las plantas españolas de ArcelorMittal alcanzaron un ratio de valorización del 83% de los residuos generados, siendo el 62% reciclado en usos externos y el 21% reciclado internamente en sus instalaciones.

El ejemplo de las escorias de horno

Las escorias de horno eléctrico son el principal residuo resultante de la producción de acero. Estas se forman durante el proceso de fusión de la chatarra en el horno eléctrico; en ellas se captan impurezas y compuestos no deseados en el acero, siendo el resultado del proceso la obtención de una escoria líquida, cuya temperatura de colada está en torno a los 1.6000 grados centígrados. Posteriormente se produce un enfriamiento bajo condiciones controladas para alcanzar la temperatura ambiente. En función del proceso de enfriamiento se consiguen unas determinadas propiedades químicas, físicas y mecánicas, en función del uso que se le vaya a dar.

Las escorias negras, obtenidas al final del proceso de fusión, suelen emplearse en el sector cementero, como aporte de hierro en el proceso de fabricación Clinker; en la elaboración de pavimentos, siendo empleadas en la capa de rodadura de firmas con pavimento de mezcla bituminosa; como material para explanadas, sub-bases y bases de carretera; y en la elaboración de hormigones, usándose como áridos.

Por su parte, las escorias blancas, obtenidas al final del proceso de afino, son empleadas en el sector cementero como sustitución de la magra, tras la confirmación de experiencias de valorización realizadas a escala industrial.

Actualmente, en torno al 60% de las escorias procedentes del proceso de fabricación de acero al carbono en hornos eléctricos de España se está utilizando para la construcción de carreteras, un 12% para la fabricación de cemento, otro 12% a otros usos variados y el resto están yendo a eliminación en vertedero.

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