Tomra Recycling reúne a expertos en el sector en un webinar sobre RAEES

Tomra Recycling ha celebrado un webinar sobre RAEES que contó con la participación de 150 asistentes. En él, expertos en la materia analizaron las tendencias, retos y exigencias legislativas del sector del reciclaje de RAEES. Asimismo, miembros del equipo de Tomra presentaron las últimas tecnologías de la compañía para optimizar la producción y alcanzar la pureza de los materiales finales, con el objetivo de lograr un incremento de la rentabilidad que no es posible mediante los métodos tradicionales.

Judit Jansana, directora general de Tomra Sorting para España y Portugal y conductora del webinar, fue la encargada de introducir el evento: “En estos tiempos casi de postpandemia, Tomra sigue siendo una empresa fuerte y sólida en la que creemos que el futuro pasa por una economía circular. Así, la nueva División de economía circular ya tiene en marcha varios proyectos importantes donde hemos conectado a fabricantes y productores con recicladores. Porque para hacer posible la circularidad de los materiales, es necesario alcanzar nuevos niveles de calidad. Para alinearnos con este objetivo, hemos preparado este webinar donde compartiremos nuestros conocimientos y nuestra experiencia en este segmento claramente en auge”.

Así, Keith Freegard, asesor en reciclaje de plásticos, se centró en el tema de “Nuevas tendencias y retos del mercado. Adaptación a las nuevas normativas y regulaciones en el reciclaje de RAEES”. Terence Keyworth, responsable de Segmento de reciclaje de metales de Europa del Norte y del Este, habló de las “Nuevas tendencias en trituración de RAEES”. En tercer lugar, Tom Jansen, responsable del segmento de reciclaje de metales en Europa del Sur y Oeste, basó su ponencia en “Diseño de líneas de reciclaje de RAEES”.

A continuación, Eduardo Morán, Área Sales Manager Iberia, explicó con detalle las “Aplicaciones y soluciones Tomra para la recuperación y separación de metales”. También David Nogueira, del equipo técnico de Tomra, mostró un vídeo sobre el funcionamiento de los equipos. Por último, Judit Jansana tomó de nuevo la palabra para desgranar las “Aplicaciones y soluciones Tomra para la separación de plásticos”. Se finalizó el evento con la sesión de preguntas y respuestas donde, además de aclarar varias dudas de los participantes, Judit celebró la venta de más de 600 equipos entre España y Portugal.

Nuevas tendencias y retos y adaptación a la normativa del reciclaje de RAEES

Con una experiencia de 30 años en el sector de los plásticos y su reciclaje, Keith Freegard comenzó su exposición explicando sobre cómo afectará la nueva normativa al mercado de RAEES: “Desde el principio, los gobiernos europeos se han centrado en la responsabilidad del productor y han tratado de forzar a los grandes fabricantes a que al final de la vida útil de sus productos, estos fueran reciclados y recuperados. Pero, me di cuenta de que las grandes empresas hacían lo mínimo posible para cumplir con los requisitos legales. El cambio ha llegado entre los últimos tres o cinco años, cuando se ha hecho evidente la presencia de plásticos en el océano y su daño al medioambiente. Ahora los productores sí tienen la necesidad de demostrar que hacen algo para salvar al planeta, que tienen que volver a comprar sus propios polímeros. Y eso significa un cambio en el consumidor que incita a comprar productos que tengan un alto contenido de materia prima reciclada”.

Con este cambio, también aparecen nuevos retos. Y, para Keith Freegard, el principal es el aumento de la complejidad en el proceso. “Hay un marco normativo más complicado, más normas, más leyes y más cosas que hay que hacer correctamente para asegurar la no contaminación, la eliminación de los componentes no deseados y poder identificar y separar los plásticos que contienen aditivos no deseados. Llevamos 15 o 20 años en este mercado de RAEES. Deberían de ser productos muy simples que se pudieran separar fácilmente. Obviamente, es necesario usar plástico, pero solo uno o dos tipos”. Y es que, los productos que son complicados de separar dificultan mucho la tarea de los recicladores. A este respecto añadió: “La parte positiva es que, si aprendes a hacer esto, puedes obtener beneficios muy altos haciendo algo que otras personas no pueden hacer”.

En lo que se refiere a la tecnología de separación, reconoció el avance de las últimas dos décadas. “Es interesante ver cómo la tecnología ha cambiado en los últimos 20 años. Aún recuerdo cuando realicé mi primer diseño de línea, sobre los años 2003 y 2004. No había realmente mucho disponible para separar plásticos de RAEES. Hicimos muchas pruebas con tecnologías procedentes de minería y procesamiento de minerales, así como del sector agrícola. Más adelante diseñamos y fabricamos máquinas nosotros en las que la clave era separar por densidades. Sin embargo, ahora la clasificación por sensores aporta ventajas en comparación con tecnologías anteriores”.

También, junto a los retos, surgen nuevas oportunidades: “Lo más emocionante es el área de desarrollo de la clasificación basada en sensores. Si se juntan todos los sistemas hay un gran potencial para construir un proceso adecuado. Creo que se puede obtener una calidad muy alta con la confianza en que cada uno de los lotes producidos cumple con los requisitos del cliente. Así que es una gran ventaja para los recicladores de hoy en día”, concluyó.

Nuevas tendencias en trituración de RAEES

Tras explicar los grandes grupos en los que se clasifican los RAEES, Terence Keyworth argumentó: “Al procesar la chatarra eléctrica y electrónica, el objetivo es obtener materias primas secundarias valiosas lo más puras posible y asegurar la eliminación de otras sustancias nocivas. El tratamiento de RAEES puede variar enormemente según su categoría y la tecnología que se utilice”.

En su ponencia, el responsable del segmento de metales explicó las diferentes tecnologías de trituración para concluir que el objetivo es diseñar una planta de procesamiento que tenga el equilibrio adecuado entre el tamaño correcto para liberar materiales valiosos, y la reducción del coste de la trituración (como el consumo eléctrico, los costes de desgaste, etcétera).

De este modo, detalló que la trituración de los RAEES para separar los materiales valiosos se suele hacer mediante una pre-trituración de alta velocidad o trituradores verticales con cadenas. En el primer paso se liberan los metales grandes de la fracción de plástico para la recuperación de los materiales con valor mediante la clasificación basada en sensores y la clasificación manual. Estos materiales pueden ser placas de circuito impreso, cables, inoxidable, así como otros metales valiosos. Además, se eliminan baterías, condensadores y otros materiales dañinos.

En un segundo paso, se lleva a cabo la reducción de los materiales restantes, con molino de martillos o trituradoras de discos, rompiendo los compuestos restantes de plásticos con metales o materiales más grandes no triturados en el paso anterior.

“Vemos una tendencia a que más recicladores opten por triturar el material hasta tamaños de grano más grandes (por ejemplo, hasta 50 mm) antes de enviar los materiales liberados a la tecnología basada en sensores para los pasos finales de la clasificación”, apuntó Keyworth.

Cómo optimizar el diseño de línea de reciclaje de RAEES

Tom Jansen fue el encargado de hablar de un proceso de reciclaje típico. Y comenzó aclarando que “no existe una solución perfecta que sirva para todo. El objetivo de este ejercicio es destacar algunos pasos comunes en la clasificación, mostrar lo que es posible, tal vez ideas interesantes o tendencias que vemos utilizando las últimas tecnologías de clasificación y cómo esto podría ayudar al rendimiento operativo de las plantas de reciclaje de RAEES”.

Después de recordar los pasos que ya había explicado previamente Terence Keyworth, Tom Jansen quiso exponer cómo la tecnología Tomra interviene en el proceso de reciclaje. Para ello, se refirió a la X-Tract, la Combisense y el Finder.

La X-Tract (con tecnología XRT de rayos X) clasifica el material basándose en la diferencia de densidad de los metales pesados para obtener fracciones de aluminio de alta calidad. Los modelos X-Tract combinan la tecnología de sensores con un exclusivo software propio. Además, la mezcla de metales pesados resultante es idónea para ser clasificada por colores utilizando una unidad Combisense. “En algunos casos, dependiendo del material de entrada de la planta o de los requisitos del cliente, es suficiente esta unidad para clasificar los metales no férricos, saltándose la X-Tract”, afirmó Jansen.

Por otro lado, los residuos están formados por plásticos y otros no metales, pero también incluye los metales que no fueron separados por las corrientes de Foucault. Esto incluye el acero inoxidable, los cables de cobre, los compuestos de plástico y metal, así como parte de las placas de circuito impreso.

Así concluyó Jansen: “Gracias a la tecnología de las clasificadoras Finder se pueden recuperar todos los metales de los no metales para minimizar la pérdida de piezas metálicas de valor entre los plásticos para así garantizar la calidad de la fracción plástica en una fase posterior. Los metales recuperados pueden venderse directamente a los refinadores de cobre sin pasar por un posterior proceso de clasificación, o bien pueden clasificarse para recuperar el acero inoxidable para de esta manera aumentar el valor de la fracción de cable de cobre y de la placa de circuito impreso. Algunos clientes dan un paso más y separan incluso las placas de circuito impreso de los cables aprovechando la flexibilidad de la unidad Combisens. En definitiva, en los últimos años, hemos visto algunos avances interesantes”.

Aplicaciones y soluciones Tomra para la recuperación y separación de metales

Eduardo Morán manifestó al principio de su exposición: “No hay una solución única. En función de las necesidades del cliente, del objetivo de separación, y de otros factores, se pueden aplicar una o varias tecnologías. El objetivo es desarrollar un diseño concreto para cada cliente. Mi trabajo es ofrecer soluciones específicas”.

De este modo, explicó las mejoras introducidas en el Finder, que permiten que sea más eficiente y ofrezca un mayor rendimiento. Este equipo cuenta con una elevada capacidad para recuperar fracciones de metal de gran pureza. En el webinar se pudieron observar sus tres diferentes configuraciones: la estándar, con sensor electromagnético EM3; la segunda, con sensor electromagnético más el sensor LOD (Detección de Objetos mediante Láser); y, por último, el equipo que incluye el sensor electromagnético más un sensor de infrarrojo cercano (NIR), siendo el LOD opcional.

“El sensor electromagnético unido al LOD da una flexibilidad muy superior a la que se obtiene solamente con el sensor electromagnético, ya que puede soplar tanto metal como no metal en positivo o en negativo, en función de la concentración de metales en la fracción. Así, se reduce considerablemente el consumo de aire comprimido y se obtienen fracciones o concentrados de metales de mayor pureza”. Además, esta configuración permite obtener fracciones de inoxidable sin placas porque se puede programar la máquina para no soplar aquellas placas que tengan una señal similar a la que puede tener el inoxidable. “Esta tecnología es muy interesante cuando tienes una fracción con alta concentración de metales alto, ya que se alcanzan estándares de pureza muy superiores”.

La tercera configuración, gracias a la tecnología patentada Flying Beam, detecta, además, la envoltura de plástico (normalmente PVC) que protege el cable de cobre y crea fracciones de cable de gran pureza. “La fracción metálica es muy importante, pero la fracción plástica es muy superior en porcentaje y peso. Este sensor permite separar los polímeros visibles por tipo, dando valor a los plásticos y evitando el vertedero, con el coste económico y medioambiental que ello conllevaría. Asimismo, añadir LOD es una gran ventaja ya que te permite quitar del flujo los plásticos negros invisibles para el NIR”.

Para mostrar su funcionamiento, David Nogueira, del equipo técnico de Tomra, mostró un vídeo de un Finder 2400 y un Finder con NIR 1800 en las instalaciones de un cliente.

Del mismo modo, Eduardo Morán habló de dos modelos de Combisense: Belt y Chute. Ambas tienen la misma configuración de sensores, cámara de alta resolución CRGB + sensor electromagnético EM3. Combisense ofrece la mejor detección de color y separa las fracciones de metal más difíciles a partir de una mezcla de material. El resultado es un producto de gran pureza independientemente de su granulometría y de la composición de los residuos.

Lleva a cabo la clasificación de concentrados de metales con sensor EM3 y placas de circuito impreso, además de monofracciones de inoxidable y cable. También se puede utilizar para fracciones zorba: después del rechazo de Foucault, el positivo (o fracción zorba), suele pasar por una máquina de rayos X para separar el aluminio de los metales pesados, que pueden ser posteriormente procesados. “Es una máquina extremadamente flexible capaz de generar muchísimas monofracciones de alta calidad”, aseguró Eduardo Morán.

Aplicaciones y soluciones para la separación de plásticos

Para concluir, Judit Jansana expuso detalladamente las aplicaciones que ofrece TOMRA para la clasificación de plásticos y sus peculiaridades. “La separación de plástico es una parte poco explotada por dos dificultades: la dificultad técnica y que el valor de esta fracción es muy inferior a las fracciones metálicas”, comenzó diciendo.

Para salvar la primera de las dificultades, Tomra ofrece el modelo Autosort que permite clasificar materiales que resultaban prácticamente imposibles con otras técnicas más tradicionales, como los plásticos negros. Además, para separar los plásticos de los plásticos bromados (nocivo y más pesado), la compañía cuenta con la tecnología XRT.

“La recuperación de plásticos de RAEES es técnicamente posible, aunque compleja. Todos nuestros equipos permiten trabajar con diferentes programas de clasificación. Así, con un mismo equipo podemos generar varias fracciones monomateriales. Con este webinar hemos querido desgranar las tendencias del mercado y las tecnologías que pueden ayudar a su negocio, a obtener la máxima rentabilidad”, concluyó Judit Jansana.

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