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“Nuestra seña de identidad es la innovación”

A mediados de 2019, Doosan Bobcat se embarcaba en un importante proceso de cambio, con una nueva estructura a nivel global. Uno de esos cambios fue el nombramiento de Gustavo Otero como nuevo presidente de Bobcat EMA. Poco después, abría su nueva sede para la región en Dobris, en la República Checa, junto con nuevas inversiones en la planta de producción y el centro de formación e innovación ubicados en la zona.

El pontevedrés Gustavo Otero cuenta con una amplia trayectoria en la compañía, a la que se unió en 2012 y en la ostentó el cargo de vicepresidente de la región de EMEA de Compact y Telehandlers. Anteriormente, fue vicepresidente de Doosan Infracore Construction Equipment EMEA y trabajó como director general de Geith. Cuenta, además, con una amplia experiencia de 20 años en los sectores internacionales de equipos de construcción y automoción.

A pesar de su trayectoria y su amplia formación (ingeniero industrial por la Universida de de Vigo, cuenta con un MBA ejecutivo por el IESIDE Business Institute y un PDD por el IESE Business School de la Universidad de Navarra), poco después de asumir su nuevo cargo en julio de 2019 Otero tuvo que enfrentarse a un desafío que nadie podía imaginar por aquel entonces: una pandemia mundial que cambiaría el mundo tal y como lo conocíamos hasta entonces.

En esta entrevista, realizada durante la celebración de los Bobcat Demo Days 2022, Gustavo Otero nos cuenta cómo fueron aquellos días de marzo de 2022 y cómo se enfocó la situación desde una compañía que ha continuado apostando por la innovación y el desarrollo de nuevos productos.

A finales de 2019 visitábamos estas instalaciones recién estrenadas. ¿Qué balance hacéis de aquel traslado de Bobcat EMEA a Dobris (República Checa) y de las nuevas instalaciones?

El balance es muy positivo. La estrategia detrás de la decisión de trasladar la sede de Waterloo, en Belgica, a Dobris, era mejorar la comunicación, ser más ágiles en la toma de decisiones, ser más eficientes y tener mejor visibilidad de cómo iba el negocio. Evidentemente ha habido un periodo de transición para la adaptación tanto de la gente que ya estaba aquí como de los que nos hemos trasladado desde Waterloo, pero mirando atrás creo que ha sido muy positivo en todos en todos los aspectos. Por supuesto, había una parte de optimización de costes en ese movimiento, pero no era el motivo principal por el cual movíamos la sede de EMEA desde Bélgica a la República Checa. Queríamos estar más cerca del día a día.

Tenemos una fábrica muy grande aquí, tenemos un gran centro de ingeniería… el centralizar la toma de decisiones, a distintos niveles, es algo que ha sido muy positivo.

Pero poco después llegó la pandemia…

Llegó la pandemia y de repente nos encontramos con que tras una inversión de más de 10 millones de euros, la gente ha tenido que trabajar desde casa por razones obvias. Nuestra prioridad ha sido siempre proteger la salud y la seguridad de los empleados. Lamentablemente otros empleados no han tenido esa posibilidad, como los operarios en fábrica, ya que la naturaleza de su trabajo no permite trabajar en remoto. Pero a pesar de ese periodo en el que hemos tenido que enviar a una gran parte de la gente a trabajar desde casa, podemos decir que ha sido sin lugar a duda un movimiento positivo. Afortunadamente hemos dejado esa etapa atrás y ahora seguimos avanzando.

A pesar de la pandemia el desarrollo de nuevos productos no se ha ralentizado y estamos viendo muchas novedades en estos Demo Days. ¿Cómo habéis enfocado vuestra actividad durante este tiempo?

El equipo tiene que estar muy orgulloso por su trabajo durante toda la pandemia, a pesar de ser una situación sin precedentes. El mérito es para ellos evidentemente, son los que hacen que las cosas sucedan. Nosotros pusimos siempre como primera prioridad la seguridad y la salud de los empleados. Protegiendo a los empleados protegíamos el negocio, y protegiendo el negocio protegíamos a los empleados y a sus familias. Hay 3.000 familias que dependen de lo que hagamos en EMEA. Hemos conseguido no parar las fábricas y continuar sirviendo a todos nuestros concesionarios y clientes de manera ininterrumpida. Es algo de lo que la gente se tiene que sentir orgullosa y en ese sentido yo personalmente me siento así.

Han sido dos años especialmente intensos en cuanto al desarrollo de nuevos equipos, ¿qué destacarías de ello?

A pesar de que ha sido un periodo de muchísima incertidumbre que no se sabía cuánto iba a durar y cuáles iban a ser las consecuencias, no solo sociales, sino también económicas y de mercado, nuestra decisión y nuestra apuesta ha sido clara y firme: vamos a continuar innovando, vamos a continuar introduciendo nuevos productos. De hecho, en los últimos 24 meses Bobcat ha lanzado 40 productos nuevos. Y cuando digo productos no digo modelos; tenemos varios modelos con opciones y distintas configuraciones. En la historia de Bobcat nunca ha habido tantos lanzamientos de tantos productos nuevos en un periodo tan corto de tiempo. No hemos parado y además hay nuevas cosas en camino. Estamos lanzando varias soluciones innovadoras, como la cargadora compacta completamente eléctrica T7X, sin ningún tipo de circuito ni accionamiento hidráulico. O el concepto de excavadora que denominamos “Operate by wire”, con diversas opciones para mejorar la productividad, mejorar la fiabilidad del trabajo realizado y el confort de cara al operador. Y otras opciones como el sistema de control remoto Max Control, la detección temprana de objetos para evitar choques y accidentes…

Estos dos años han sido difíciles, con muchísimos retos y situaciones que nunca nadie había afrontado. No hubo tiempo para adaptarse, literalmente de un día para otro tuvimos que tomar decisiones difíciles, en algún momento duras, pero creo que al final hemos salido reforzados.

En los Demo Days estamos viendo una notable presencia del Departamento de Innovación ¿Qué importancia tiene para Bobcat?

Es nuestra seña de identidad. Con humildad podemos considerarnos los creadores de la industria compacta con el skidloader, y queremos seguir siendo pioneros, seguir estando al frente en cuanto a soluciones tecnológicas y soluciones que nuestros clientes puedan utilizar en su día a día. En este sentido, actualmente trabajamos en tres áreas: electrificación, conectividad y máquinas autónomas. Pero las tres áreas confluyen en un objetivo final, que es aumentar la productividad y la satisfacción de nuestros clientes. Todo lo que hacemos tiene el objetivo final de que el empresario que compra o alquila máquinas Bobcat tenga un mayor rendimiento en el trabajo y lo haga con una calidad y una eficiencia mucho mayores. Le repercute en un beneficio a él y también a la sociedad, la electrificación contribuye a reducir las emisiones. Todo esto está en la agenda de todos los Gobiernos y de las empresas.

¿En qué situación se encuentra el lanzamiento final de la T7X, la cargadora eléctrica?

Todavía no la estamos comercializando, estamos en lo que llamamos fase prototipo. Estamos en la construcción de prototipos de este modelo para su testeo. No es que cada uno sea distinto del anterior, el nivel de definición de la máquina está “congelado”, pero nos sirven para recoger feedback de algunos de nuestros clientes y concesionarios e ir mejorando la máquina con los ajustes necesarios.

Es cierto que tras su presentación en Las Vegas ha generado un impacto a nivel mediático muy elevado, lo cual es muy positivo para nosotros. Pero al mismo tiempo nos ha generado que algunos clientes nos hagan grandes pedidos de esta máquina. En Estados Unidos nos hemos comprometido a entregar 100 unidades a un gran cliente y ese será el primer paso en su comercialización.

¿Cuándo la veremos en Europa?

En cuanto a EMEA tenemos que completar algunos pasos. El primero es que la máquina inicialmente se desarrolla sin pensar en las legislaciones específicas en cada región. En EMEA tenemos algunos requisitos a nivel de certificación y legislación que no tenemos en Estados Unidos y viceversa, aunque no hay ningún obstáculo que nos vaya a impedir cumplir la legislación. En cuanto consigamos esa certificación que nos permita comercializar la máquina en Europa y encontremos una base de clientes, es nuestro interés lanzarla y comercializarla.

¿Cómo están recibiendo los clientes este proceso de electrificación de las máquinas?

Creo que sin excepción todos los días alguien nos ha preguntado por la compra de la máquina. Lo cual quiere decir que ya no es solo una cuestión de los países nórdicos que van un poco por delante en el tema de electrificación y su concienciación de cara al medio ambiente. Todos los países, incluso de Oriente Medio, productores de petróleo y por tanto que va en contra de lo que es la base de su economía, nos preguntan por ella. Recientemente el concesionario de Arabia Saudita nos decía si le podíamos vender estas máquinas, con vistas al proyecto de ciudad Neom. París está inmersa en la ampliación del Metro para 2030 y ahí hay otra aplicación clarísima para estas máquinas. Hay mercado para ellas, vamos a vender máquinas sin lugar a duda, y vamos a seguir expandiendo el portfolio en esta dirección.

“Para el desarrollo de la electrificación hace falta una economía de escala, que llegará como en el caso del automóvil, y se empiecen a producir baterías en masa, lo que permitirá bajar el coste. Pero sin duda alguna existen aplicaciones y mercados que están demandando ese tipo de máquina eléctrica”

¿En qué punto se encuentra el coste de desarrollo de máquinas eléctricas?

Son máquinas todavía caras porque hay un coste de kilovatio hora producido o almacenado en batería que sigue siendo alto. Hace falta esa economía de escala, que llegará como en el caso del automóvil, y se empiecen a producir baterías en masa, lo que permitirá bajar el coste. Pero sin duda alguna existen aplicaciones y mercados que están demandando ese tipo de máquina eléctrica.

Desde el punto de vista de la inversión hay varios factores a tener en cuenta. Por un lado, hay muchos países que están financiando y dando subvenciones para este tipo de inversiones. En segundo lugar, hay muchísimas ofertas públicas que te exigen un porcentaje de maquinaria que no emita CO2. Tercero, el precio del petróleo está disparado, lo que repercute en el precio del combustible, con lo que hay que hacer el cálculo de cuántos litros de diésel te cuestan 100 horas de trabajo de la máquina frente a cuánto te costaría cargarla para el mismo trabajo. Entonces es cuando las cuentas van saliendo. Y por último, hay una serie de deducciones fiscales por este tipo de máquinas. Además de, por supuesto, todo el beneficio medioambiental y las propias prestaciones que te da la máquina en cuanto a respuesta y precisión.

¿Están corroborando los Demo Days estas sensaciones con la T7X?

Estos días hemos visto a empresas que necesitan hacer trabajos de mucha precisión y hemos visto sus caras de satisfacción mientras la probaban. Algo estaremos haciendo bien porque son clientes que ven el valor añadido del producto. Estamos contentos y, creo que se me nota, orgullosos. Pero al mismo tiempo estamos expectantes con lo que puede llegar a ser y lo que podemos llegar a contribuir. Y un último comentario importante, cuando hacemos una inversión como esta y una apuesta tan grande de cara a futuro nos hemos preocupado mucho en proteger la propiedad intelectual. La mayor parte de todo lo que estamos aplicando a nivel tecnológico es innovador y lo hemos patentado, lo cual nos va a dar una protección de cara al mercado durante un cierto periodo de tiempo.

“Hoy por hoy la demanda es muy superior a la capacidad de suministro que tiene la industria, nunca hemos tenido tantos pedidos en cartera como los que tenemos ahora mismo”

Desde un punto de vista industrial, ¿cómo os estáis enfrentando al incremento de costes del transporte, de las materias primas y a los problemas en la cadena de suministro?

Está siendo un problema. Efectivamente nos está impactando de la misma manera que al resto de fabricantes, no solo de nuestra industria sino de cualquier otro mercado. Desde hace meses han empezado a subir los precios de las materias primas, en gran parte provocado por el hecho de la propia pandemia. Ciertas industrias como las acerías decidieron bajar un poco la capacidad porque preveían que no iba a haber esa demanda. Al aumentar de nuevo y de manera inesperada, también en nuestro sector, y no disponer de suministro para toda la industria, ha provocado que el precio de la tonelada de acero se haya triplicado. Lo mismo sucede con otras materias primas, que también ha tenido impacto a nivel de componentes.

Estamos pasando por un periodo de inflación tremendo. Junto con la subida del precio de los combustibles, del gas y de la electricidad, que afecta también a los componentes que compramos y a los que nosotros mismos fabricamos, ha supuesto un coste importante.

Otro impacto que estamos sufriendo es el de la congestión de la cadena logística. Ha habido una reducción de la disponibilidad de contenedores que ha afectado a todo el mundo y que ha provocado la consecuente subida de precios. Hace dos años un contenedor de 40 pies de Asia a Europa nos costaba 3.000 dólares. Ahora estamos pagando 14.000. Y si no lo quieres hay tal demanda que da igual, ponte a la cola otra vez.

Y entre medias, la guerra de Ucrania…

No ha hecho más que empeorar esta situación. La opción que había de ruta en tren a través de Asia a Europa cruzando Rusia ahora mismo no es una alternativa fiable. Esto ha empeorado aún más la congestión en el Canal de Suez. Está afectando a muchísimos sectores y estamos en un momento donde los retos y las dificultades en la cadena de suministro son sustanciales.

¿Qué medidas estáis tomando?

Indudablemente, una parte de este aumento de costes ha tenido que pasar al precio de la máquina. Nuestros competidores han tenido que hacer lo mismo en mayor o menor medida. Con nuestra posición de liderazgo en cuanto a maquinaria de construcción del sector compacto, muchos han estado esperando a ver qué hacemos y luego han seguido ese camino, pero teníamos que hacerlo.

En nuestro sector muchos de los componentes son muy específicos para nuestra industria o tienen un componente tecnológico alto, y prácticamente todos los fabricantes utilizamos los mismos proveedores, que no pueden hacer frente a esa demanda. Hace un año tomamos la decisión de diversificar el panel de proveedores que nos permitieran superar estas dificultades de suministro. No es que tengamos ningún problema de confianza con nuestros proveedores, pero tenemos un plan de crecimiento que nos obliga a actuar así y no estar dependiendo de terceros. Hoy por hoy la demanda es muy superior a la capacidad de suministro que tiene la industria, nunca hemos tenido tantos pedidos en cartera como los que tenemos ahora mismo. Los plazos de entrega, no solo de Bobcat, sino de toda la competencia, han aumentado. Hoy el que tiene máquinas disponibles tiene una venta garantizada.

¿Cómo ves el mercado actualmente, especialmente el español?

El mercado español ha sufrido mucho durante la pandemia en 2020 si lo comparas con otros mercados europeos como el británico o el alemán. En España ha habido meses que la industria ha caído en torno al 80 o al 90%. Todavía no se ha recuperado el nivel prepandemia, a pesar de que 2019 no era el año más alto en España. El mercado sí se está recuperando, pero más lento que en el resto de Europa.

Vamos a seguir apostando por España, nuestros concesionarios siguen haciendo negocio. Pero esa recuperación en “V”, donde la industria cayó de media en Europa entre un 20 y un 25% y ahora está un 10% por encima de 2019, en España se está retrasando, aunque se sigue recuperando poco a poco. Además, hay una preocupación latente por la subida de los tipos de interés y cómo puede afectar a la financiación.

“A pesar de la situación hemos incrementado la capacidad productiva de todas las plantas que tenemos en Europa un 30% en los últimos doce meses. Algo similar hemos hecho con las fábricas de fuera de Europa; tenemos un plan de crecimiento y si queremos crecer, tenemos que tener esa capacidad”

Ante este escenario, ¿cómo se encuentra Bobcat en cuanto a capacidad de producción?

Nosotros no hemos parado las inversiones a nivel operaciones. Hemos incrementado la capacidad productiva de todas las plantas que tenemos en Europa un 30% en los últimos doce meses. Algo similar hemos hecho con las fábricas de fuera de Europa, tenemos un plan de crecimiento y si queremos crecer, tenemos que tener esa capacidad.

Hemos contratado a todo el personal que es necesario, con cierto sobredimensionamiento. Lo hemos hecho de manera consciente, porque aunque no recibimos tantos componentes como los que estamos pidiendo, los problemas de suministro se van a resolver. Queremos estar listos para ir a por todas.

¿Cuáles son los próximos pasos de este plan de crecimiento?

Tenemos un plan de inversión para aumentar la capacidad otro 15%, tanto en la planta de la República Checa como la que tenemos en Francia. Han sido buenos años para Bobcat y estamos reinvirtiendo en la propia compañía para construir el futuro de los próximos diez años.

Además de la capacidad productiva es muy importante el desarrollo de nuestro personal. Esta era una región que facturaba menos de 700 millones de euros en el año 2017 y que va a cerrar 2022 con más de 1.500 millones.

Y nuestra aspiración es seguir creciendo. Lo mismo que estoy diciendo para EMEA afecta a Bobcat a nivel global. Históricamente facturaba entre 2.500 y 3.000 millones de dólares. El año pasado cerró con 5.100 millones y la aspiración para este año es estar en torno a 6.500 millones. Hay un compromiso, una dirección y una estrategia muy claras. Vamos a seguir peleando para que todo esto se lleve a cabo.

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Sobre Lucas Manuel Varas Vilachán

Responsable del Área de Infraestructuras de Grupo TPI.

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